Guten Morgen :-)
...heute verlassen wir die Familie der schmelzenden 3D-Druckverfahren und kommen sozusagen zum "Gegenteil" dessen: der als SLA oder STL bekannten Stereolithografie.
Bei diesem Verfahren, das als eines oder DAS älteste Verfahren des 3D-Drucks gilt, wird - wie auch bei SLS und SLM ein Laser verwendet. Dieser schmelzt das Material jedoch nicht, sondern härtet es aus.
Genauer beschrieben funktioniert das Verfahren folgendermaßen:
Die Druckkammer ist mit einem lichtaushärtendem Kunststoff - oft Epoxidharz - gefüllt. Ebenfalls in der Druckkammer befindet sich die Trägerplattform. Diese wird langsam abgesenkt, um die einzelnen Schichten des 3D-Modells entstehen zu lassen. Dabei wird die Plattform nur um wenige Zehntelmillimeter abgesenkt und durch einen Wischer abgefahren, der die neue Kunststoffschicht gleichmäßig auf der bereits ausgehärteten verteilt. Nachfolgend sorgt ein Laser dafür, dass diese Schicht wiederum ausgehärtet wird. Dabei erfolgt die Vernetzung des Harzes durch Photopolymerisation, die durch das UV-Licht des Lasers ausgeführt wird. Schichtdickern zwischen 0,05 und 0,25mm sind möglich, was dieses Verfahren zu einem der genauesten macht und 3D-Modelle mit hoher Komplexität ermöglicht. Die Struktur der erhaltenen 3D-Modelle ist jedoch nicht sehr stabil und es ist während des Druckprozesses notwendig mit Stützstrukturen zu arbeiten, die Hohlräume oder bspw. Überhänge stabilisieren. Am Ende des gesamten Prozesses, können diese wieder manuell entfernt werden.
Nachdem das 3D-Objekt fertig ausgehärtet ist, wird die Plattform aus dem flüssigen Kunststoff herausgefahren. Das nicht gehärtete Material tropft ab und wird direkt am 3D-Modell manuell durch Lösungsmittel abgewaschen. In den meisten Fällen ist danach noch eine Aushärtung in einem Schrank unter UV-Licht notwendig, da das frisch gedruckte 3D-Objekt oft noch eine gel-artige Konsinstenz besitzt.
Fertig ausgehärtet und von den Stützstrukturen befreit, kann das 3D-Modell dann nachbearbeitet und bspw. mit anderen Teilen zusammengeklebt oder lackiert werden.
Dienstag, 26. März 2013
Sonntag, 24. März 2013
Kurzer Abriss über den 3D Druck - Teil 2.3: Materialien und Verfahren: SLM – Selective Laser Melting
Guten Morgen :-)
...nachdem wir das 3D-Gipsdruckverfahren und das SLS-Verfahren vorgestellt haben, fehlt noch das dritte Verfahren aus dieser "Familie". Nämlich das SLM oder Selective Laser Melting.
Selective Laser Melting wird momentan von vielen Quellen aus als DAS 3D-Druckverfahren bezeichnet, dass einer sich lohnenden Produktion von individuellen Einzelteilen am besten nahe kommt. Doch warum ist das so?
Das SLM-Verfahren an sich funktioniert fast wie das SLS-Verfahren. d.h. man hat eine Kammer in der sich Pulver - beim SLM-Verfahren zumeist Metallpulver - befindet. Bekommt der Drucker die entsprechende 3D-Druckdatei, beginnt er eine dünne Schicht des (Metall-)Pulvers in der Druckkammer auszurollen. Diese Schichten werden im übrigen bei allen Verfahren "Layer" genannt. Ein Hochleistungslaser beginnt daraufhin mit dem Schmelzvorgang des Pulvers. Das Pulver wird nur dort geschmolzen, wo sich das fertige 3D-Objekt aufbauen soll. Das übrige Pulver in der Druckkammer bleibt unberührt. Dieser Vorgang wird so lange wiederholt, bis sich das fertige 3D-Werkstück in der Druckkammer befindet.
Worin unterscheidet sich das Selective Laser Melting von Selective Laser Sintering Verfahren nun?
Beantworten lässt es sich laienhaft folgendermaßen: während beim Sintering noch zusätzliche Werkstoffe wie Klebstoff für die einzelnen Schichten benötigt wird und die Oberfläche des verwendeten Materials jeweils nur "angeschmolzen" wird, wird das Material beim Melting vollständig aufgeschmolzen. So entfallen bspw. die zusätzliche Infiltration mit Klebstoff oder aber auch die zeitaufwendigen Nachbehandlungen im Brennofen. Es ergeben sich aber weitere Vorteile durch dieses Verfahren:
...nachdem wir das 3D-Gipsdruckverfahren und das SLS-Verfahren vorgestellt haben, fehlt noch das dritte Verfahren aus dieser "Familie". Nämlich das SLM oder Selective Laser Melting.
Selective Laser Melting wird momentan von vielen Quellen aus als DAS 3D-Druckverfahren bezeichnet, dass einer sich lohnenden Produktion von individuellen Einzelteilen am besten nahe kommt. Doch warum ist das so?
Das SLM-Verfahren an sich funktioniert fast wie das SLS-Verfahren. d.h. man hat eine Kammer in der sich Pulver - beim SLM-Verfahren zumeist Metallpulver - befindet. Bekommt der Drucker die entsprechende 3D-Druckdatei, beginnt er eine dünne Schicht des (Metall-)Pulvers in der Druckkammer auszurollen. Diese Schichten werden im übrigen bei allen Verfahren "Layer" genannt. Ein Hochleistungslaser beginnt daraufhin mit dem Schmelzvorgang des Pulvers. Das Pulver wird nur dort geschmolzen, wo sich das fertige 3D-Objekt aufbauen soll. Das übrige Pulver in der Druckkammer bleibt unberührt. Dieser Vorgang wird so lange wiederholt, bis sich das fertige 3D-Werkstück in der Druckkammer befindet.
Worin unterscheidet sich das Selective Laser Melting von Selective Laser Sintering Verfahren nun?
Beantworten lässt es sich laienhaft folgendermaßen: während beim Sintering noch zusätzliche Werkstoffe wie Klebstoff für die einzelnen Schichten benötigt wird und die Oberfläche des verwendeten Materials jeweils nur "angeschmolzen" wird, wird das Material beim Melting vollständig aufgeschmolzen. So entfallen bspw. die zusätzliche Infiltration mit Klebstoff oder aber auch die zeitaufwendigen Nachbehandlungen im Brennofen. Es ergeben sich aber weitere Vorteile durch dieses Verfahren:
- der Werkstoff ist sehr "dicht" und weist fast genau die selben Eigenschaften wie Objekte, die mit konventionellen Verfahren hergestellt werden
- durch den Melting-Prozess lassen sich im Gegensatz zu normalen Gussverfahren sog. Lunker (=Löcher, Hohlräume) vermeiden
- Durch die direkte Erzeugung des 3D-Modells aus den CAD-Dateien, lässt sich im Gegensatz zum herkömmlichen Werkzeugbau eine Menge Zeit und Geld sparen
- das Verfahren bietet große Freiheit in der geometrischen Gestaltung der 3D-Objekte. Während bei konventionellen Verfahren die Herstellung solche Werkzeuge zu teuer und zu aufwendig ist, ist dies mit dem SLM-Verfahren sehr leicht. Gleiches gilt für die Komplexität der 3D-Objekte: je komplexer das Bauteil, umso sinnvoller ist es, es mit dem SLM-Verfahren herzustellen. Man spart: Zeit und Geld und kann fast unmögliche Figuren herstellen...
Mittwoch, 20. März 2013
Kurzer Abriss über den 3D Druck - Teil 2.2: Materialien und Verfahren: SLS – Selective Laser Sintering
Guten Morgen :-)
SLS oder Selective Laser Sintering ist das nächste Verfahren, was wir kurz vorstellen wollen. Dieses Verfahren veläuft ähnlich, wie das beim Gipsdruck. Nur werden die Materialien nicht wie beim Gipsdruck durch (r)einen Binder miteinander verklebt, sondern die Schichten werden gesintert. D.h. die Materialien werden angeschmolzen und so miteinander verbunden. Zuständig dafür ist ein Laser.
Vom Druckverfahren her, verläuft der 3D-Druck dann ansonsten so wie der Gipsdruck: dünne Schicht pulverisiertes Material auftragen, Laser drüber, nächste Schicht... fertig!
Die zu verwendenden Materialien sind vielfältig. Angeboten werden 3D-Drucker mit Plastik, Keramik, Gummi oder aber auch Metall. Im Fall von Metall bedarf es bspw. noch einer Nachbehandlung im Brennofen. Dazu wird das 3D-Modell für ca. einen Tag bei einer Temperatur von 900°C "gebrannt". Der Polymerbinder wird so entfernt und das 3D-Objekt bekommt durch bspw. Auffüllen mit Bronze, seinen entgültigen Schliff.
Erfunden wurde dieses Verfahren an der University of Texas in Austin von Carl Deckard.
SLS oder Selective Laser Sintering ist das nächste Verfahren, was wir kurz vorstellen wollen. Dieses Verfahren veläuft ähnlich, wie das beim Gipsdruck. Nur werden die Materialien nicht wie beim Gipsdruck durch (r)einen Binder miteinander verklebt, sondern die Schichten werden gesintert. D.h. die Materialien werden angeschmolzen und so miteinander verbunden. Zuständig dafür ist ein Laser.
Vom Druckverfahren her, verläuft der 3D-Druck dann ansonsten so wie der Gipsdruck: dünne Schicht pulverisiertes Material auftragen, Laser drüber, nächste Schicht... fertig!
Die zu verwendenden Materialien sind vielfältig. Angeboten werden 3D-Drucker mit Plastik, Keramik, Gummi oder aber auch Metall. Im Fall von Metall bedarf es bspw. noch einer Nachbehandlung im Brennofen. Dazu wird das 3D-Modell für ca. einen Tag bei einer Temperatur von 900°C "gebrannt". Der Polymerbinder wird so entfernt und das 3D-Objekt bekommt durch bspw. Auffüllen mit Bronze, seinen entgültigen Schliff.
Erfunden wurde dieses Verfahren an der University of Texas in Austin von Carl Deckard.
Montag, 18. März 2013
Kurzer Abriss über den 3D Druck - Teil 2.1: Materialien und Verfahren: 3D-Druck mit Gipspulver
Guten Morgen :-)
...heute geht es um das 3D-Druckverfahren mit Gipspulver...
Das Gipspulververfahren ist ein 3D-Druckverfahren, dass ziemlich präzise ist. Allerdings sind die 3D-Objekte nach dem eigentlichen Druck noch nicht wirklich zu gebrauchen und recht weich. Deswegen müssen sie nachbehandelt werden. Doch dazu später mehr...
Beim 3D-Druck mit Gipspulver wird die gesamte Druckkammer bzw. Baukammer des 3D-Druckers - in der das zu druckende Objekt zusammengesetzt wird - mit Gips gefüllt. Dies geschieht in der Art, dass das Gipspulver aus einer Gipskammer, Schicht für Schicht in die Baukammer gefüllt und mit einer Walze zu einer dünnen Schicht verteilt wird (bis zu einer Dünne von 0,1mm möglich). Diese dünne Gipspulverschicht wird im zweiten Schritt mit einem Bindemittel besprüht. Das Bindemittel wird natürlich nur auf die Stellen aufgetragen, die das spätere 3D-Objekt ergeben sollen. Das Bindemittel klebt somit nicht nur die einzelne Schicht an sich zusammen, sondern auch die aufeinanderliegenden Schichten.
Das Bindemittel wird dazu mit dem gleichen Prinzip wie bei einem normalen Farbdrucker aufgetragen: durch Düsen. Ein weiterer Vorteil: verwendet man eingefärbtes Bindemittel, kann ein vollfarbiger Druck entstehen. Dabei ist die Farbpalette ebenfalls mit denen herkömmlicher nicht 3D-Drucker vergleichbar.
Nach und nach entsteht so eine komplett mit Gips ausgefüllte Baukammer in der sich sowohl noch unverbauter, loser Gips, als auch der zu dem gewünschten 3D-Objekt verklebte Gips befinden. Der lose Gips erfüllt dabei eine wichtige Rolle: er stützt das entstehende 3D-Modell. Weitere Stützkonstruktionen sind bei diesem Verfahren also eigentlich nicht nötig. Sinnvoll bei diesem Verfahren ist es auch je nachdem bei seinem 3D-Modell - sofern es einen abgeschlossenen Körper darstellt - eine kleine Öffnung vorzusehen, aus der man das überflüssige Material herauslösen kann. So spart man Material = Druckkosten und Gewicht - aber büst evtl. auch ein wenig Stabilität des fertigen 3D-Objektes ein.
Um an das gedruckte 3D-Objekt zu gelangen, muss es es quasi ausgraben werden. Der überflüssige Gips, kann erneut der Gipskammer zugeführt werden, so dass man kaum Abfälle erhält. Kleinere Gipsreste am 3D-Objekt, können bspw. durch Druckluft entfernt werden.
Hat man das 3D-Objekt aus der Baukammer entnommen und von Gipsresten gesäubert, muss es noch ausgehärtet werden, da das 3D-Modell bis jetzt nicht besonders stabil ist. Erreichen kann man dies durch Epoxydharz oder Cyanacrylat (Sekundenkleber).
Das Architekturmodell des Hauses auf den Fotos wurde mit solch einem Gipsdrucker hergestellt.
...heute geht es um das 3D-Druckverfahren mit Gipspulver...
Das Gipspulververfahren ist ein 3D-Druckverfahren, dass ziemlich präzise ist. Allerdings sind die 3D-Objekte nach dem eigentlichen Druck noch nicht wirklich zu gebrauchen und recht weich. Deswegen müssen sie nachbehandelt werden. Doch dazu später mehr...
Beim 3D-Druck mit Gipspulver wird die gesamte Druckkammer bzw. Baukammer des 3D-Druckers - in der das zu druckende Objekt zusammengesetzt wird - mit Gips gefüllt. Dies geschieht in der Art, dass das Gipspulver aus einer Gipskammer, Schicht für Schicht in die Baukammer gefüllt und mit einer Walze zu einer dünnen Schicht verteilt wird (bis zu einer Dünne von 0,1mm möglich). Diese dünne Gipspulverschicht wird im zweiten Schritt mit einem Bindemittel besprüht. Das Bindemittel wird natürlich nur auf die Stellen aufgetragen, die das spätere 3D-Objekt ergeben sollen. Das Bindemittel klebt somit nicht nur die einzelne Schicht an sich zusammen, sondern auch die aufeinanderliegenden Schichten.
Das Bindemittel wird dazu mit dem gleichen Prinzip wie bei einem normalen Farbdrucker aufgetragen: durch Düsen. Ein weiterer Vorteil: verwendet man eingefärbtes Bindemittel, kann ein vollfarbiger Druck entstehen. Dabei ist die Farbpalette ebenfalls mit denen herkömmlicher nicht 3D-Drucker vergleichbar.
Nach und nach entsteht so eine komplett mit Gips ausgefüllte Baukammer in der sich sowohl noch unverbauter, loser Gips, als auch der zu dem gewünschten 3D-Objekt verklebte Gips befinden. Der lose Gips erfüllt dabei eine wichtige Rolle: er stützt das entstehende 3D-Modell. Weitere Stützkonstruktionen sind bei diesem Verfahren also eigentlich nicht nötig. Sinnvoll bei diesem Verfahren ist es auch je nachdem bei seinem 3D-Modell - sofern es einen abgeschlossenen Körper darstellt - eine kleine Öffnung vorzusehen, aus der man das überflüssige Material herauslösen kann. So spart man Material = Druckkosten und Gewicht - aber büst evtl. auch ein wenig Stabilität des fertigen 3D-Objektes ein.
Um an das gedruckte 3D-Objekt zu gelangen, muss es es quasi ausgraben werden. Der überflüssige Gips, kann erneut der Gipskammer zugeführt werden, so dass man kaum Abfälle erhält. Kleinere Gipsreste am 3D-Objekt, können bspw. durch Druckluft entfernt werden.
Hat man das 3D-Objekt aus der Baukammer entnommen und von Gipsresten gesäubert, muss es noch ausgehärtet werden, da das 3D-Modell bis jetzt nicht besonders stabil ist. Erreichen kann man dies durch Epoxydharz oder Cyanacrylat (Sekundenkleber).
Das Architekturmodell des Hauses auf den Fotos wurde mit solch einem Gipsdrucker hergestellt.
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| 3D Architekturmodell mit Gipsdruckverfahren |
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| 3D Architekturmodell mit Gipsdruckverfahren- Seitenansicht |
Montag, 11. März 2013
Kurzer Abriss über den 3D Druck - Teil 2.0: Materialien und Verfahren: FDM-Fused Deposition Modeling
Guten Morgen :-)
...Inhalt des heutigen Posts, ist eine kurze Übersicht über die gängigsten 3D-Druckverfahren und deren verwendete Materialien. Beginnen wir mit dem populärsten Beispiel:
FDM - Fused Deposition Modeling
Dieses Verfahren wird von den meisten 3D-Druckern verwendet. Es ist sowohl in den niedrigeren Preisklassen der Drucker, als auch in den hohen Preisklassen wiederzufinden. Beim Fused Deposition Modeling wird geschmolzenes Material verwendet, um das 3D-Objekt daraus herzustellen. Geschmolzen wird das Material zumeist direkt im Druckkopf (einer Heizdüse) und gelangt so verflüssigt auf die Trägerscheibe. Die Schichtdicke liegt zumeist zwischen 0,025-1,25 mm. Die Trägerscheibe ist oftmals auch beheizt (60C° eignen sich bspw. ganz gut), um das geschmolzene Material langsam auskühlen zu lassen und ihm nicht einem Temperaturschock auszusetzen. In den meisten Fällen ist das zum 3D-Druck verwendete Material Plastik. Gängig sind PLA (Poly-Lactic Acid) und ABS (Acrylonitrile Butadiene Styrol). Die Kunst beim Drucken mit der FDM Technik, liegt bei der richtigen Druckeinstellung. Dicke, Breite und Dichte des Materials können beim Ausdruck eingestellt werden. Sind diese Parameter zu grob gewählt, hat das Objekt zum Beispiel Löcher oder knickt in sich ein.
PLA oder das sogenannte "Bioplastik", ist ein Thermoplastik und wird beispielsweise aus Stärke gewonnen. Es weist eine biologische Abbaubarkeit vor. Hierzu sind jedoch industrielle Kompostverfahren notwendig. Beim täglichen Gebrauch, löst sich das Plastik nicht von alleine auf. Wäre ja auch blöd, wenn man sich eine Vase druckt, diese mit Wasser und Blumen ausstattet und am nächsten Tag hat sich die Vase in Luft aufgelöst...
Chemisch ist PLA ein Polyesther, dass aus Milchsäuremolekülen zusammengesetzt ist. Es wird bspw. auch zur Herstellung von Kleidung verwendet. Für den 3D-Druck kommt es meist als dünne Plastik-Schnur auf einer Rolle aufgerollt daher. Es wird in den Druckkopf geleitet und dort bei einer Temperatur von ca. 220C° geschmolzen. Etwas kälter funktioniert das Ganze auch.
ABS ist ein Thermoplastik, dass nicht biologisch abbaubar und wesentlich härter ist. Es ist das bevorzugtere Material in der Industrie und wird bspw. für Gehäuse wie Computermäuse etc. verwendet. Es ist kratzfester als PLA und ölbeständiger. Seine Verarbeitungstemperatur fürs Schmelzen liegt zwischen 220C° und 250C°. Verwendet wird es genauso wie das PLA.
Beide Materialien können eingefärbt vorliegen. Die meisten Drucker im Niedrigpreissegment arbeiten dabei mit einer PLA/ABS-Spule, so dass einfarbige Objekte hergestellt werden. Es gibt aber auch Drucker, die gleichzeitig mit mehreren Spulen arbeiten oder das Plastik beim Druck direkt einfärben bzw. ansprühen.
Das Modell auf dem Foto ist aus einem einfarbigen PLA hergestellt:
...Inhalt des heutigen Posts, ist eine kurze Übersicht über die gängigsten 3D-Druckverfahren und deren verwendete Materialien. Beginnen wir mit dem populärsten Beispiel:
FDM - Fused Deposition Modeling
Dieses Verfahren wird von den meisten 3D-Druckern verwendet. Es ist sowohl in den niedrigeren Preisklassen der Drucker, als auch in den hohen Preisklassen wiederzufinden. Beim Fused Deposition Modeling wird geschmolzenes Material verwendet, um das 3D-Objekt daraus herzustellen. Geschmolzen wird das Material zumeist direkt im Druckkopf (einer Heizdüse) und gelangt so verflüssigt auf die Trägerscheibe. Die Schichtdicke liegt zumeist zwischen 0,025-1,25 mm. Die Trägerscheibe ist oftmals auch beheizt (60C° eignen sich bspw. ganz gut), um das geschmolzene Material langsam auskühlen zu lassen und ihm nicht einem Temperaturschock auszusetzen. In den meisten Fällen ist das zum 3D-Druck verwendete Material Plastik. Gängig sind PLA (Poly-Lactic Acid) und ABS (Acrylonitrile Butadiene Styrol). Die Kunst beim Drucken mit der FDM Technik, liegt bei der richtigen Druckeinstellung. Dicke, Breite und Dichte des Materials können beim Ausdruck eingestellt werden. Sind diese Parameter zu grob gewählt, hat das Objekt zum Beispiel Löcher oder knickt in sich ein.
PLA oder das sogenannte "Bioplastik", ist ein Thermoplastik und wird beispielsweise aus Stärke gewonnen. Es weist eine biologische Abbaubarkeit vor. Hierzu sind jedoch industrielle Kompostverfahren notwendig. Beim täglichen Gebrauch, löst sich das Plastik nicht von alleine auf. Wäre ja auch blöd, wenn man sich eine Vase druckt, diese mit Wasser und Blumen ausstattet und am nächsten Tag hat sich die Vase in Luft aufgelöst...
Chemisch ist PLA ein Polyesther, dass aus Milchsäuremolekülen zusammengesetzt ist. Es wird bspw. auch zur Herstellung von Kleidung verwendet. Für den 3D-Druck kommt es meist als dünne Plastik-Schnur auf einer Rolle aufgerollt daher. Es wird in den Druckkopf geleitet und dort bei einer Temperatur von ca. 220C° geschmolzen. Etwas kälter funktioniert das Ganze auch.
ABS ist ein Thermoplastik, dass nicht biologisch abbaubar und wesentlich härter ist. Es ist das bevorzugtere Material in der Industrie und wird bspw. für Gehäuse wie Computermäuse etc. verwendet. Es ist kratzfester als PLA und ölbeständiger. Seine Verarbeitungstemperatur fürs Schmelzen liegt zwischen 220C° und 250C°. Verwendet wird es genauso wie das PLA.
Beide Materialien können eingefärbt vorliegen. Die meisten Drucker im Niedrigpreissegment arbeiten dabei mit einer PLA/ABS-Spule, so dass einfarbige Objekte hergestellt werden. Es gibt aber auch Drucker, die gleichzeitig mit mehreren Spulen arbeiten oder das Plastik beim Druck direkt einfärben bzw. ansprühen.
Das Modell auf dem Foto ist aus einem einfarbigen PLA hergestellt:
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| 3D-Modell aus gelbem PLA |
Dienstag, 5. März 2013
Kurzer Abriss über den 3D Druck - Teil 1: vom Rapid Prototyping zum Rapid Manufacturing
Guten Morgen :-)
Im Prinzip ist die Geschichte des 3D-Drucks schon recht alt. Angefangen hat sie Ende der 70er/Anfang der 80er unter dem Label Rapid Prototyping. Schon damals wurden reale Objekte aus Computerdateien erzeugt. Fornehmlich genutzt wurde dies bspw. in der Autoindustrie. An Stelle die Modelle aus reiner Modellage herzustellen, begann man damit die Prototypen direkt aus dem 3D-Drucker zu erzeugen. Bis heute hat sich an dem grundlegenden Verfahren nichts geändert: man hat eine Computerdatei, schickt diese an einen Drucker und erhält ein reales 3D-Modell. Was sich geändert hat ist, dass man heute mehr und mehr dazu übergeht von Rapid Manufacturing zu sprechen. Warum? Das liegt auf der Hand...
Anfangs wurden die 3D-Modelle als Prototyp hergestellt. Man wollte sich anschauen, wie das zu produzierende Produkt in der Realistät aussieht und wirkt. Da die Qualität und das Material der damaligen 3D-Drucker noch nicht besonders gut war, beließ man es beim Druck der Prototypen und fertigte das Endprodukt dann ganz klasssich auf herkömmlichen Wegen. Heutzutage hat sich der Anspruch an den 3D-Druck rapide geändert. Die Verfahren haben sich verbessert und die Qualität ist so gut, dass man dazu übergeht das konkrete Produkt selbst aus dem Drucker zu locken. Die Industrie hat so den 3D-Druck in den letzten Jahren immer mehr für sich entdeckt. Das liegt klar daran, dass sich Material und Stabailität wesentlich verbessert haben.
Jüngstes Beispiel ist Nike:
Im Prinzip ist die Geschichte des 3D-Drucks schon recht alt. Angefangen hat sie Ende der 70er/Anfang der 80er unter dem Label Rapid Prototyping. Schon damals wurden reale Objekte aus Computerdateien erzeugt. Fornehmlich genutzt wurde dies bspw. in der Autoindustrie. An Stelle die Modelle aus reiner Modellage herzustellen, begann man damit die Prototypen direkt aus dem 3D-Drucker zu erzeugen. Bis heute hat sich an dem grundlegenden Verfahren nichts geändert: man hat eine Computerdatei, schickt diese an einen Drucker und erhält ein reales 3D-Modell. Was sich geändert hat ist, dass man heute mehr und mehr dazu übergeht von Rapid Manufacturing zu sprechen. Warum? Das liegt auf der Hand...
Anfangs wurden die 3D-Modelle als Prototyp hergestellt. Man wollte sich anschauen, wie das zu produzierende Produkt in der Realistät aussieht und wirkt. Da die Qualität und das Material der damaligen 3D-Drucker noch nicht besonders gut war, beließ man es beim Druck der Prototypen und fertigte das Endprodukt dann ganz klasssich auf herkömmlichen Wegen. Heutzutage hat sich der Anspruch an den 3D-Druck rapide geändert. Die Verfahren haben sich verbessert und die Qualität ist so gut, dass man dazu übergeht das konkrete Produkt selbst aus dem Drucker zu locken. Die Industrie hat so den 3D-Druck in den letzten Jahren immer mehr für sich entdeckt. Das liegt klar daran, dass sich Material und Stabailität wesentlich verbessert haben.
Jüngstes Beispiel ist Nike:
Auch die Drucker an sich werden
immer günstiger und die Computertechnik wird mehr und mehr auch für
Nicht-Experten zugänglich gemacht. Es gibt ganze Industriezweige, die
sich rund um das Thema 3D-Druck gebildet haben. So gibt es mittlerweile
verschiedene Hersteller von 3D-Druckern mit unterschiedlichen
Zielgruppen und unterschiedliche Comunnities. Es gibt Anwendungsmöglichkeiten in der Wissenschaft (bspw. Archäologie oder Medizin), in der Schmuckbranche (individuelle Schmuckstücke), in der Architektur (Modellbau und Innendesign 3D-Objekte) etc., etc., pp, pp...
...genug Stoff also, um demnächst darüber zu berichten:
In Teil 2 wird es um die verschiedenen Materialien zum 3D-Druck und die zugehörigen 3D-Druckverfahren gehen.
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